Textil neu denken
Eine Umfrage des Digitalverbands Bitkom unter 503 Unternehmen ab 50 Mitarbeitern ergab, dass 34 Prozent der befragten Firmen aktuell Künstliche Intelligenz einsetzen, den Einsatz planen oder zumindest darüber diskutieren. Für fast zwei Drittel ist KI jedoch kein Thema.
Um diejenigen zu unterstützen, die über das Thema KI und Digitalisierung diskutieren oder den Einsatz planen, wurde vor drei Jahren das Mittelstand 4.0-Kompetenzzentrum Textil vernetzt ins Leben gerufen. Seitdem wurden knapp 50 Praxis-Projekte umgesetzt und weit über 3.000 KMU mit Angeboten erreicht.
Am 9. September 2020 fand die Online-Fachtagung mit dem Thema „Textil neu denken: Wie Digitalisierung und KI die vernetzte Produktion ermöglichen“ ausgerichtet durch den Textil vernetzt-Partner Sächsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI) in Chemnitz statt. Die Themen der Veranstaltung umfassten vernetzte Produktion, Digitalisierung und Automatisierung von Produktionsprozessen.
Im Gespräch berichteten vier Praxispartner vor welchen digitalen Herausforderungen sie standen, wie Textil vernetzt unterstützen konnte und welche weiteren Schritte geplant sind bzw. wie die Themen nach Abschluss der Praxisprojekte bereits weiter vorangetrieben wurden.
Kay Reuter von der W. Reuter & Sohn Spitzen und Stickereien GmbH erläuterte, wie die Auftragsabwicklung zukünftig digital und durchgängig werden soll. Der Hersteller von Heimtextilien, bestickten Bekleidungsstoffen sowie Spitzen und Stickereien stand vor der Herausforderung vieler Medienbrüche in der Produktion. Viele Prozesse erfolgten manuell, Datenbanken waren nicht kompatibel und die Mitarbeiter nutzten Papier-Laufzettel. Im Projekt wurden Ansätze erarbeitet, die vorhandene Infrastruktur miteinander zu vernetzen.
Anke Marten und Henning Ehrenberg von der NAUE GmbH & Co. KG beschrieben, wie mit Textil vernetzt die Lagerortbestimmung optimiert wurde. Das Unternehmen, das auf die Entwicklung, Herstellung und den Vertrieb von Geokunststoffen spezialisiert ist, hat aufgrund von saisonal-bedingten hohen Vorproduktionen ein anspruchsvolles Lager- und Bestandsmanagement. Bisher erfolgte die Identifikation der Rollen manuell, ohne automatisierte Erfassung der Lagerbewegungen. Das führte jedoch zu Such- und Wegezeiten sowie Fehlern bei der Zuordnung von Aufträgen.
Mithilfe eines Ortungssystems, das auf die Materialvielfalt bei NAUE angepasst ist, soll jede einzelne Rolle digital identifiziert, erfasst und dokumentiert werden. Als nächster Schritt erfolgt nun die Entwicklung einer produktionsreifen Lösung zusammen mit Technologiepartnern sowie die Anbindung an vorhandene Lagerhaltung.
Thomas Zocher und Peter Schneider der thoenes® Dichtungstechnik GmbH arbeiten bereits seit Ende 2018 mit dem Textil vernetzt-Team zusammen. Die Experten für Lösungen auf den Gebieten der Dichtungstechnik, Filtrations- und Leichtbaulösungen standen vor der Herausforderung, dass die Rundstrickmaschine zur Herstellung von Kunststoffgestricken zwar wichtige Produktionsdaten erhob, diese aber mangels Schnittstellen nicht an übergeordnete Systeme weitergegeben wurden. Durch eine sensorbasierte Nachrüstung sollte die Identifikation von Indikatoren für Laufzeit, Verarbeitungsgeschwindigkeit und Produktionsmenge ermöglicht werden. Die Lösung wird mittlerweile im Produktivbetrieb eingesetzt und reduziert durch die gesteigerte Transparenz Ausfallzeiten. Thomas Zocher fasst zusammen, dass besonders das Instandhaltungsteam die Lösung gern nutzt. Als Tipp an andere Unternehmer gibt er mit: „Wichtig ist, die Mitarbeiter bei dem Thema Digitalisierung mitzunehmen. Dadurch bekommt man wesentlich mehr Akzeptanz, was den Gesamtprozess zügiger voranbringt. Alles in allem ist das Ziel natürlich immer, kunden- und produktorientiert zu agieren. Und da ist es natürlich auch wichtig, das zu erleben und selbst mitzumachen.“
Daniel Knüpfer von der Norafin Industries (Germany) GmbH legte im Gespräch dar, wie durch eine grafische Darstellung, sogenannte Dashboards, ein Mehrwert für die Arbeitsprozesse geschaffen wurde. An den Produktionslinien des Unternehmens fehlte bislang ein einheitliches System zur Darstellung von aktuellen Zuständen, anstehenden Aufgaben, Auftragsänderungen und zu verwendenden Lagerplätzen. Die Daten wurden vorher alle separat erfasst und verwaltet. Das machte es aufwendig, den jeweiligen Produktionsstand nachzuvollziehen und führte überdies zu Fehlproduktionen und Zeitverzug. Im Projekt wurde mit Node-RED ein erstes System programmiert, das flexibel erweiterbar ist und die Bedürfnisse des Unternehmens berücksichtigt. „Mittlerweile wurden vier Anlagen mit den Dashboards ausgerüstet, die teils auch sichtbar in der Halle in Form von großen Monitoren zugänglich sind. Andere Anlagen können über das Intranet aufgerufen werden. Anfänglich herrschte noch Skepsis unter den Mitarbeitern, doch mittlerweile wird die Lösung gut angenommen. Ein positiver Nebeneffekt wurde zudem durch die Corona-bedingte Home-Office-Regelung deutlich. Die Mitarbeiter können jetzt von überall auf die Dashboards zugreifen, um Auftragsdaten einzusehen,“ berichtet Daniel Knüpfer. Auch weitere Ideen zur Darstellung gäbe es bereits.
Abschließend präsentierte das Textil vernetzt-Team von den Deutschen Instituten für Textil- und Faserforschung (DITF) sowie Hahn-Schickard den sogenannten KI EscapeROOM im Forschungskubus am Standort Denkendorf. Darin können Interessenten spielerisch das komplexe und vielschichtige Thema Künstliche Intelligenz erleben und mehr über neuronale Netze, Klassifikationen, Daten Clustering und Maschinelles Lernen erfahren.
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