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Weltpremiere: Erste zirkuläre Funktionsjacke aus Alttextilien
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Im Rahmen der heutigen Pressekonferenz wurde rEvolution Hybrid – das neueste Produkt der Europäischen Industriepartnerschaft wear2wearTM – erstmals dem Fachpublikum vorgestellt.

Auf reges Interesse stieß am heutigen dritten Messetag der ISPO Munich 2020 die Präsentation von rEvolution Hybrid. Die weltweit erste upgecycelte Funktionsjacke aus 30% recycelten Alttextilien und 70% recycelten PET-Flaschen ist das neueste Ergebnis von wear2wearTM. Die 3-lagige High-Performance Jacke wurde in Zusammenarbeit der europäischen Industriepartnerschaft entwickelt und produziert, welche auf mittlerweile neun Core Members und drei Technologiepartner mit der Zielsetzung der zügigen Schließung des Textilkreislaufs angewachsen ist. Die Outdoorjacke überzeugt nicht nur durch maximalen Tragekomfort, sondern bietet auch zertifizierten Regenschutz nach EN 343. Sie ist absolut umwelt- und hautfreundlich und ist nach den strengen Umweltstandards STANDARD 100 by OEKO-TEX® und bluesign® geprüft. Zu sehen ist sie auf den Messeständen der wear2wearTM-Gründungsmitglieder Sympatex Technologies (Halle A1, Stand 300) und Schoeller Textil (Halle A1, Stand 218).

Die Geburtsstunde – die rEvolution Hybrid entsteht aus Alttextilien
Der Herstellungsprozess der rEvolution Hybrid funktioniert wie folgt: sortenreine Alttextilien aus 100% Polyester (PES) werden mechanisch aufgelöst und durch ergänzende Polymerschmelzverfahren zu Granulaten aufbereitet. Diese werden erneut aufgeschmolzen und zu neuen PES-Filamentgarnen ausgesponnen. Von der Schoeller Textil AG werden die Garne anschließend zu textilen Polyester-Flächengebilden verarbeitet und mit der 100% recycelbaren Sympatex-Membran aus Polyetherester zu einem sortenreinen, wiederum recycelbaren hochfunktionellen und 100% wasserdichten Funktionstextil laminiert. Derzeit liegt der prozentuale Anteil von recycelten Alttextilien in der rEvolution Hybrid bei 30%, die restlichen 70% werden durch PES-Garne ergänzt, die aus recycelten PET-Flaschen gewonnen werden. Auch Fremdbestandteile wie PU-Kleber können durch chemische Upcyclingprozesse auf eine ausspinnbare Konzentration verdünnt werden und somit nach und nach aus den recycelten Textilien verschwinden. Ziel ist es, in den kommenden Monaten den Anteil an recycelten Alttextilien auf 100% zu erhöhen.

Design2Recycle – Sortenreinheit ist das Konzept hinter rEvolution Hybrid
Das für rEvolution Hybrid entwickelte Design2Recycle-Konzept basiert auf einer möglichst sortenreinen Materialauswahl mit nahtreduzierten Schnitten, in Kombination mit sortenreinen Zutaten sowie umweltverträglichen Ausrüstungs- und Färbemitteln, die den Recyclingprozess nicht stören.

„Faktisch beträgt der Anteil der Polyestermaterialien in der gesamten Textilindustrie bereits heute über 50%. Beschränkt man sich auf die synthetischen Stoffe – immerhin zwei Drittel unserer Industrie – so übersteigt dieser Anteil sogar 80%. Daher ist es naheliegend, bereits heute prioritär zu versuchen, Kleidungsstücke aus reinen Polyestermaterialien herzustellen, damit nach Gebrauch der Bekleidung ein technisch leicht umsetzbarer und wirtschaftlicher Wiederverwertungsprozess ermöglicht wird“, erklärt Dr. Rüdiger Fox. „Die Hürde für die Umsetzung einer zirkulären Textilwirtschaft ist also deutlich niedriger, als gemeinhin angenommen. An einer flächendeckenden Umsetzung einer abfallfreien synthetischen Bekleidungsindustrie hindern uns lediglich die bisherigen Grenzen der Vorstellungskraft in unseren Köpfen – und der kollektive Wille, es zeitnah umzusetzen“, so Fox.

End-of Life – Die rEvolution Hybrid geht zurück in den wear2wearTM-Kreislauf
Durch einen integrierten RFID Chip lassen sich alle wear2wearTM-Produkte, so auch die rEvolution Hybrid, verfolgbar und transparent für den Verbraucher sowie für Prozesspartner machen. Der neue wear2wearTM-Partner TEXAID erkennt über das Auslesen der RFID Chips, ob ein Bekleidungsteil dem wear2wear™-Konzept zugehörig ist. Des Weiteren garantieren Partner wie CWS das Einsammeln getragener Bekleidung im Leasinggeschäft bzw. Arbeitsschutzbereich.

Nach dem Einsammeln, Sortieren und Trennen der Bekleidung gelangt diese zu dem wear2wear™ Partner Carl Weiske, welcher den Upcyclingprozess des Alttextils erneut durch eine spezielle Kombination aus mechanischen und chemischen Verfahren in Gang bringt. Durch die Anwendung eines wasserlöslichen PVA (Polyvinylalkohol)-Nähgarns im Design2Recycle-Prozess lassen sich verbleibende nicht recycelfähige Bestandteile kosten- und materialschonend entfernen. Das Garn besteht die üblichen Trage- und Waschzyklen von Outdoor- und Arbeitsschutzbekleidung, beginnt sich erst bei Temperaturen ab 100°C aufzulösen. Nach der Rohstoffwiederaufbereitung entsteht somit erneut PES-Filamentgarn, das zu neuen upgecycelten Polyesterflächengebilden verarbeitet wird. Der wear2wearTM-Kreislauf ist geschlossen – ein hochwertiges nachhaltiges Funktionstextil kann erneut entstehen.

„Bei der wear2wear™ Kooperation geht es nicht darum zu warten, bis es eine optimale Lösung gibt. Die Partner verbessern gemeinsam kontinuierlich den Stand der Technik und entwickeln sich ständig weiter. Somit übernehmen wir täglich Verantwortung, um die textile Welt Stück für Stück nachhaltiger zu gestalten. Vielleicht könnte man sagen, dass wir realistische Idealisten sind“, so Hendrikus van Es, Head of BU Protection Textiles / Member of the Executive Board bei Schoeller Textil. „Jedoch wäre dies im Alleingang nicht möglich gewesen. Nur partnerschaftlich und transparent können wir den gesamten textilen Kreislauf abbilden und sicherstellen, dass Bekleidung verantwortungsvoll hergestellt wird und nach Gebrauch eine Wiederverwendung findet“, ergänzt van Es.
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